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含銅污泥干化機

工藝流程簡述：

①污泥收集運輸：由經過培訓的專人到客戶處收集，污泥用鐵桶和太空包裝袋包裝，并由專用危險品運輸車輛運輸至廠內危險品倉庫儲存。密閉危險品車輛運輸過程基本無惡臭氣體揮發(fā)，但廠內污泥儲存區(qū)有少量惡臭氣體的無組織揮發(fā)。

②污泥輸送：含銅污泥暫存于污泥暫存區(qū)，污泥通過計量皮帶輸送機（輸送能力：5t/h）輸送至螺旋加料器（輸送能力：4t/h）中，然后送入污泥干化設備內。

③污泥干燥：本項目設2條干化生產線(每條干化生產線干化污泥能力為3~6t/h)。

啟動干燥機讓筒體旋轉起來，由燃燒室內柴油燃燒噴槍燃燒產生的熱空氣開始預熱（由小逐漸增大），料倉入口溫度達420℃時將高濕物料由輸送機至干燥機進料口，經過導料口與高溫熱風接觸，蒸發(fā)水分，物料在大導角的抄板抄動下，便被導入清理工作區(qū)域；濕物料被抄板抄起形成料幕狀態(tài)，物料滾落時容易粘接在筒壁上，此區(qū)域安裝有清掃裝置，可以清掃內壁上粘附的物料，又能對物料團球塊起破碎作用，因此增加了熱交換面積，提高了傳熱傳質的效益，提高了干燥速率；隨著滾筒的運轉物料進入傾斜揚料板區(qū)域，此區(qū)域是低溫干燥區(qū)域，物料已是低水分松散狀態(tài)，不具有粘接現象，此時物料經熱交換后已達到烘干的目的，進入出料區(qū)域；此區(qū)域滾筒不設抄板，滾動滑行至排料口，經螺旋輸送機將烘干的物料輸出。

本干化系統(tǒng)在每個回轉窯導料口前端處分別設有燃燒室，燃燒室內設置1臺柴油燃燒噴槍，供應污泥干化所需熱源。燃燒室沿著內壁用小刀耐火磚加玻璃水混合耐火泥砌成密室。燃燒室產生的燃燒廢氣與干化高濕污泥后的廢氣進入尾氣凈化系統(tǒng)進行處理。

④含銅污泥干化機尾氣處理

本項目污泥干化生產線后分別配套建設一套旋風分離除塵器+堿液噴淋洗滌塔凈化處理裝置，然后經同一根25米高排氣筒達標排放。

干化生產線產生的廢氣首先通過旋風分離器進行除塵，將顆粒大（>5μm）的粉塵除去（根據設計單位提供的旋風除塵器設備技術參數，粉塵除去率可達90%），經旋風除塵處理后尾氣進入直立逆流式洗滌吸塔（根據設計單位提供的立逆流式洗滌吸塔設備技術參數，粉塵除去率可達95%）再次進行凈化，*終尾氣通過引風機引入25米高的排氣筒排空。

旋風除塵器收集到的粉塵直接送成品區(qū)進行包裝外售。堿液噴淋洗滌循環(huán)水池產生的沉淀物，送填埋場項目固化后進行安全填埋處理。噴淋洗滌塔產生的含重金屬噴淋廢水經經廠區(qū)污水處理站處理后回用于填埋場污泥固化車間用水。

⑤排氣筒設置

根據建設單位提供的可行性研究報告，本項目兩條污泥干化生產線產生的廢氣分別經兩套凈化裝置處理后經同一根25米高排氣筒達標排放。煙囪的高度設計高度為25米，材質選用碳鋼材質，內部防腐，DN=900mm。井字架6號角鋼(2000×2000跨度，高度15000)1座。煙塵高度滿足《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297-1996）表2中：排放氰化氫的排氣筒高度不得低于25米的要求。污泥干化系統(tǒng)的構成

系統(tǒng)所需蒸汽從管架上接出，蒸汽參數為0.6MPa，接入污泥干化機。整套污泥干化系統(tǒng)，其構成包括以下系統(tǒng)和內容：

（1）物料緩存及給料系統(tǒng)

從化工系統(tǒng)產生的污泥通過汽車運至污泥料倉內，通過計量螺旋輸送機控制污泥輸送量，再經螺旋輸送機送至污泥干化機入口。

（2）污泥干化主設備

槳葉污泥干化機空心軸上密集排列著楔型中空槳葉。蒸汽通過旋轉接頭，流經空心攪拌軸，與攪拌軸外的污泥進行充分接觸傳熱?？招臄嚢栎S具有特殊的內部結構，以保證**的傳熱效果。

（3）干燥污泥輸送系統(tǒng)

干燥后的污泥通過螺旋輸送機及卸料器至皮帶機.

（4）疏水回收系統(tǒng)

干化機內的蒸汽經過換熱后，在干化機蒸汽出口管路上設置閥門，蒸汽凝結成凝結液，自流進入疏水箱，通過疏水泵送至廠區(qū)內回收水系統(tǒng)。

（5）廢氣排放環(huán)保系統(tǒng)

干化機蒸發(fā)出來的水分等由廢氣帶出干燥機，至冷凝器后再進入洗滌塔，達到環(huán)保排放要求，然后排出室外。

（6）電氣控制系統(tǒng)

包括PLC控制柜、照明、配電裝置、電纜、電纜橋架和接地等系統(tǒng)。