我公司一家生產(chǎn)冶金輔料的股份制企業(yè)，擁有3條10萬噸球磨機生產(chǎn)線，用以生產(chǎn)鋼廠燒結(jié)脫硫用80~120目氧化鈣粉，其主機裝機容量為150kw，臺時產(chǎn)量為8~10t/h，生產(chǎn)每噸成品的總電耗高達(dá)25kw·h/T，并且設(shè)備噪音大、維護(hù)困難（篦板經(jīng)常堵塞 ，停機頻繁）、球磨體積龐大占地面積大，粉塵污染嚴(yán)重。
公司通過多次召開領(lǐng)導(dǎo)層會議討論研究，決定對現(xiàn)有生產(chǎn)線進(jìn)行技術(shù)改造，以克服原有球磨機生產(chǎn)線的缺陷，實現(xiàn)節(jié)能減排和產(chǎn)能的擴增。但是，通過調(diào)查研究發(fā)現(xiàn)，目前市場上傳統(tǒng)預(yù)碎機的工藝和裝備幾乎都存在以下問題：
1、一般預(yù)碎機喂料沒有達(dá)到瀑布狀均勻下料，使錘頭與襯板局部接觸，導(dǎo)致磨損加快，系統(tǒng)無法正常使用；
2、喂料忽多忽少，導(dǎo)致瞬間超過設(shè)計承受能力，影響了主機的正常使用；
3、由于物料中的金屬物體頻繁出現(xiàn)，導(dǎo)致錘頭、襯板的損壞，更換頻繁；
4、市場上用的錘頭與襯板均采用傳統(tǒng)澆鑄件，磨損快，更換頻繁，使用成本高。
5、喂料無精確計量，粗細(xì)顆粒未分離，直接流入磨機研磨，難以對磨機的磨內(nèi)研磨體進(jìn)行球徑級配調(diào)整，因此無法達(dá)到理想的研磨效果。
一般廠家所提供的傳統(tǒng)新型球磨機只是在細(xì)枝末節(jié)上進(jìn)行了調(diào)整，但是詬病不斷，根本無法實現(xiàn)現(xiàn)有生產(chǎn)能力真正意義上的整體提升。
正在公司管理層愁眉不展之時，常熟市建礦機械有限責(zé)任公司通過網(wǎng)上渠道了解到了公司的系統(tǒng)改造需求，并指派專業(yè)人員來我公司進(jìn)行技術(shù)交流，同時為我方提供了一份詳細(xì)的YFM磨前閉路預(yù)粉磨系統(tǒng)改造方案。公司通過專家技術(shù)員的商討研究，對該方案表示出了濃厚的興趣。
該YFM磨前閉路預(yù)粉磨系統(tǒng)工藝流程為：將物料提入到計量式料倉，由料倉自動計量控制系統(tǒng)，使物料流入布料裝置，由布料裝置進(jìn)行瀑布狀均勻喂料及除鐵。物料流入高速運轉(zhuǎn)的預(yù)磨系統(tǒng)進(jìn)行粉碎，預(yù)碎的物料通過提升送至多功能分離器中進(jìn)行分離，使3mm以下的粉狀物料進(jìn)入料庫，粗顆粒回入布料裝置再磨，其他雜質(zhì)（包括大塊金屬）流出垃圾口進(jìn)行處理。公司通過探討發(fā)現(xiàn)該系統(tǒng)不僅能夠彌補傳統(tǒng)落后工藝及裝備的不足，還能更好地控制成品的產(chǎn)量與質(zhì)量，可大大降低公司的日常運營成本。
公司通過與其他廠家提供的系統(tǒng)改造方案進(jìn)行對比，同時親赴常熟進(jìn)行實地終試考察，最終選定采用了常熟建礦機械所提供的YFM-600預(yù)磨配套多功能粗細(xì)分離器，結(jié)合高濃度、高效脈沖收塵器等設(shè)備的簡潔生產(chǎn)工藝，并由建礦機械全面負(fù)責(zé)該生產(chǎn)系統(tǒng)改造的工藝設(shè)計、設(shè)備選型及施工安裝總包項目。
該系統(tǒng)包含喂料除鐵一體化裝置、預(yù)磨機、計量器、多功能分離器、電氣控制系統(tǒng)等設(shè)備。系統(tǒng)通過均勻喂料器與除鐵器為一體的裝置，進(jìn)行瀑布狀均勻下料后細(xì)碎；同時，錘頭選用硬質(zhì)合金，同時采用高科技真空爐焊接技術(shù)進(jìn)行自動焊接，確保每副錘頭及襯板的使用壽命；主機核心部位裝有合金耐磨棒，確保錘頭與襯板的間隙穩(wěn)定在3~5mm之內(nèi)，保證了出料粒度在3mm以內(nèi)，80%以上為粉狀；粗細(xì)分離器分級粒度精確，分級效率高，可達(dá)90%以上。
通過近三個月的安裝調(diào)試，常熟建礦機械按照項目合同要求提前圓滿完成了設(shè)備交付，高效的施工和優(yōu)秀的裝備質(zhì)量取得了我公司技術(shù)人員的一致肯定。改造后的YFM-600預(yù)磨機系統(tǒng)，主機容量近45kw，臺時產(chǎn)量達(dá)到了10~12t/h，生產(chǎn)每噸成品的總電耗僅為7 kw·h/T，生產(chǎn)工藝設(shè)備緊湊簡單，維護(hù)量小，只需半年左右更換一次錘頭及襯板。同時，由于整個系統(tǒng)生產(chǎn)采用負(fù)壓操作，車間也實現(xiàn)了無塵污染。
通過工藝設(shè)備的改造，公司三條預(yù)粉磨生產(chǎn)系統(tǒng)實現(xiàn)了穩(wěn)定高效的運行，成品的產(chǎn)量與質(zhì)量得到了明顯的提高，比表面積達(dá)到450m2/kg，電耗降低了近70%，公司獲得了切實的經(jīng)濟效益，在同行業(yè)中取得了領(lǐng)先的優(yōu)勢地位。
公司管理層攜全體員工對常熟建礦機械所為我方所提供的增產(chǎn)降耗新工藝和新技術(shù)表示由衷的感謝，并期待雙方日后能夠達(dá)成更緊密的合作！
上海鋼新冶金輔料有限公司
公司通過多次召開領(lǐng)導(dǎo)層會議討論研究，決定對現(xiàn)有生產(chǎn)線進(jìn)行技術(shù)改造，以克服原有球磨機生產(chǎn)線的缺陷，實現(xiàn)節(jié)能減排和產(chǎn)能的擴增。但是，通過調(diào)查研究發(fā)現(xiàn)，目前市場上傳統(tǒng)預(yù)碎機的工藝和裝備幾乎都存在以下問題：
1、一般預(yù)碎機喂料沒有達(dá)到瀑布狀均勻下料，使錘頭與襯板局部接觸，導(dǎo)致磨損加快，系統(tǒng)無法正常使用；
2、喂料忽多忽少，導(dǎo)致瞬間超過設(shè)計承受能力，影響了主機的正常使用；
3、由于物料中的金屬物體頻繁出現(xiàn)，導(dǎo)致錘頭、襯板的損壞，更換頻繁；
4、市場上用的錘頭與襯板均采用傳統(tǒng)澆鑄件，磨損快，更換頻繁，使用成本高。
5、喂料無精確計量，粗細(xì)顆粒未分離，直接流入磨機研磨，難以對磨機的磨內(nèi)研磨體進(jìn)行球徑級配調(diào)整，因此無法達(dá)到理想的研磨效果。
一般廠家所提供的傳統(tǒng)新型球磨機只是在細(xì)枝末節(jié)上進(jìn)行了調(diào)整，但是詬病不斷，根本無法實現(xiàn)現(xiàn)有生產(chǎn)能力真正意義上的整體提升。
正在公司管理層愁眉不展之時，常熟市建礦機械有限責(zé)任公司通過網(wǎng)上渠道了解到了公司的系統(tǒng)改造需求，并指派專業(yè)人員來我公司進(jìn)行技術(shù)交流，同時為我方提供了一份詳細(xì)的YFM磨前閉路預(yù)粉磨系統(tǒng)改造方案。公司通過專家技術(shù)員的商討研究，對該方案表示出了濃厚的興趣。
該YFM磨前閉路預(yù)粉磨系統(tǒng)工藝流程為：將物料提入到計量式料倉，由料倉自動計量控制系統(tǒng)，使物料流入布料裝置，由布料裝置進(jìn)行瀑布狀均勻喂料及除鐵。物料流入高速運轉(zhuǎn)的預(yù)磨系統(tǒng)進(jìn)行粉碎，預(yù)碎的物料通過提升送至多功能分離器中進(jìn)行分離，使3mm以下的粉狀物料進(jìn)入料庫，粗顆粒回入布料裝置再磨，其他雜質(zhì)（包括大塊金屬）流出垃圾口進(jìn)行處理。公司通過探討發(fā)現(xiàn)該系統(tǒng)不僅能夠彌補傳統(tǒng)落后工藝及裝備的不足，還能更好地控制成品的產(chǎn)量與質(zhì)量，可大大降低公司的日常運營成本。
公司通過與其他廠家提供的系統(tǒng)改造方案進(jìn)行對比，同時親赴常熟進(jìn)行實地終試考察，最終選定采用了常熟建礦機械所提供的YFM-600預(yù)磨配套多功能粗細(xì)分離器，結(jié)合高濃度、高效脈沖收塵器等設(shè)備的簡潔生產(chǎn)工藝，并由建礦機械全面負(fù)責(zé)該生產(chǎn)系統(tǒng)改造的工藝設(shè)計、設(shè)備選型及施工安裝總包項目。
該系統(tǒng)包含喂料除鐵一體化裝置、預(yù)磨機、計量器、多功能分離器、電氣控制系統(tǒng)等設(shè)備。系統(tǒng)通過均勻喂料器與除鐵器為一體的裝置，進(jìn)行瀑布狀均勻下料后細(xì)碎；同時，錘頭選用硬質(zhì)合金，同時采用高科技真空爐焊接技術(shù)進(jìn)行自動焊接，確保每副錘頭及襯板的使用壽命；主機核心部位裝有合金耐磨棒，確保錘頭與襯板的間隙穩(wěn)定在3~5mm之內(nèi)，保證了出料粒度在3mm以內(nèi)，80%以上為粉狀；粗細(xì)分離器分級粒度精確，分級效率高，可達(dá)90%以上。
通過近三個月的安裝調(diào)試，常熟建礦機械按照項目合同要求提前圓滿完成了設(shè)備交付，高效的施工和優(yōu)秀的裝備質(zhì)量取得了我公司技術(shù)人員的一致肯定。改造后的YFM-600預(yù)磨機系統(tǒng)，主機容量近45kw，臺時產(chǎn)量達(dá)到了10~12t/h，生產(chǎn)每噸成品的總電耗僅為7 kw·h/T，生產(chǎn)工藝設(shè)備緊湊簡單，維護(hù)量小，只需半年左右更換一次錘頭及襯板。同時，由于整個系統(tǒng)生產(chǎn)采用負(fù)壓操作，車間也實現(xiàn)了無塵污染。
通過工藝設(shè)備的改造，公司三條預(yù)粉磨生產(chǎn)系統(tǒng)實現(xiàn)了穩(wěn)定高效的運行，成品的產(chǎn)量與質(zhì)量得到了明顯的提高，比表面積達(dá)到450m2/kg，電耗降低了近70%，公司獲得了切實的經(jīng)濟效益，在同行業(yè)中取得了領(lǐng)先的優(yōu)勢地位。
公司管理層攜全體員工對常熟建礦機械所為我方所提供的增產(chǎn)降耗新工藝和新技術(shù)表示由衷的感謝，并期待雙方日后能夠達(dá)成更緊密的合作！
上海鋼新冶金輔料有限公司
