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隨著鋰電池市場的迅猛發(fā)展，生產工藝的精細化和高效化成為行業(yè)發(fā)展的關鍵。博億參加位于深圳國際會展中心5.15-17日舉辦的2024深圳國際鋰電池技術展覽會暨論壇。博億推出鋰電池材料智能化產線解決方案，針對現有生產中的幾大痛點問題，提出創(chuàng)新的解決方案。

1.生產效率低下

傳統(tǒng)生產方式中，許多工序依賴人工操作，導致生產效率低下。

解決方案：博億的智能化產線涵蓋從上料系統(tǒng)到成品包裝等多個關鍵環(huán)節(jié)，通過自動化上料系統(tǒng)，利用大型儲料罐實現集中投料，減少上料頻次，同時結合正/負壓輸送技術，降低人工上料的頻率和成本。

2.質量控制難度大

傳統(tǒng)工藝中，由于人為因素和工藝控制的不精確，產品質量難以保證。

解決方案：通過分散研磨、攪拌制漿等工序的精細化控制，確保原料的均勻混合和精細處理。在窯爐燒結環(huán)節(jié)，智能控制系統(tǒng)能夠實時監(jiān)測窯爐內的溫度、氣氛等關鍵參數，并根據預設的工藝要求自動調節(jié)，從而確保產品質量的一致性和穩(wěn)定性。

3.物料浪費嚴重

在傳統(tǒng)的鋰電池生產過程中，由于計量不精確、物料處理不當等原因，常常造成物料浪費。

解決方案：博億通過高精度計量配料系統(tǒng)和優(yōu)化的物料處理方式，如氣流粉碎與氣力輸送技術的改進，減少物料在粉碎和輸送過程中的損失，提高物料利用率。

4.生產成本高

傳統(tǒng)生產方式中，高昂的人工成本、物料浪費以及低下的生產效率都推高了生產成本。

解決方案：博億通過智能化產線的應用，降低人工成本，提高生產效率，并減少物料浪費，從而有效降低生產成本。

5.生產數據難以追溯和管理

在傳統(tǒng)的生產模式中，生產數據的記錄、追溯和管理往往依賴于人工，效率低下且容易出錯。

解決方案：博億引入生產管理系統(tǒng)（如MES系統(tǒng)），實現生產數據的自動化采集、記錄和分析，使得生產數據易于追溯和管理，提高生產管理的透明度和效率。

博億智能化產線能夠輕松應對不同粘度、粒度要求的材料處理。無論是低粘度還是高粘度的材料，無論是微米級還是納米級的精細粒度，博億產線都能通過智能調節(jié)和控制，實現穩(wěn)定、高效的生產，這解決傳統(tǒng)產線在材料處理上的局限性。

博億納米材料智能化產線相比傳統(tǒng)設備，博億的產線在細度方面同比提升10-20%，單位能耗降低10-30%。通過引入MES生產管理系統(tǒng)和智能化生產設備，博億實現對生產過程的全面監(jiān)控和智能控制。減少人工操作的復雜性和不確定性，提升品質與效率。

博億秉承工匠精神，以務實、專注的態(tài)度深耕納米材料智能化產線解決方案領域。我們持續(xù)技術創(chuàng)新，探索納米材料技術的更多應用，為人類創(chuàng)造更加美好的生活體驗。憑借行業(yè)領先的技術實力和產品品質，博億致力于打造行業(yè)標桿，為全球客戶提供高品質的納米材料智能化產線及服務。