推廣后可望使全行業(yè)能耗下降15%，二氧化碳等污染物減排10%
    記者6月9日在山西蘭花華明納米材料有限公司看到，由該公司研發(fā)的高濃度二氧化碳碳化與常溫包覆技術在其1.5萬噸/年納米碳酸鈣裝置使用后，不僅大大提高了裝置產能和產品質量，還使綜合能耗大幅下降，二氧化碳實現(xiàn)資源化利用。專家認為，這兩項新技術如果在全國得以推廣，可使我國納米碳酸鈣行業(yè)能耗下降15%，二氧化碳等污染物減排10%左右。
    納米碳酸鈣是一種應用廣泛的超細粉體材料，目前我國產能達75萬噸，規(guī)模小、能耗高、污染重已成為該行業(yè)發(fā)展的軟肋，迫切需要新技術、新工藝對現(xiàn)有裝置進行優(yōu)化和改造。有關專家在裝置現(xiàn)場考察后認為，蘭花公司的技術先進實用，只需少量投資，即可使現(xiàn)有裝置產能提高2.5倍。以1.5萬噸 /年納米碳酸鈣裝置為例，采用新技術后，通過增加部分機器設備，年產能即可增至4萬噸，年節(jié)電1593萬千瓦時，節(jié)煤12000噸。同時還可減排二氧化碳 15400噸，經濟、環(huán)保、節(jié)能效益十分可觀。
    碳化與包覆是生產納米碳酸鈣的兩個關鍵環(huán)節(jié)，國內目前多采用煤炭燃燒產生的中濃度（35%）二氧化碳作碳化劑，碳化效率低，產品質量差，還需消耗一定的煤炭，并向大氣排放大量的含塵煙氣，污染環(huán)境。蘭花公司技術人員經過充分調研論證，將附近化肥廠排放的純度為95%以上的二氧化碳引入碳化釜作碳化劑，使生產1噸納米碳酸鈣的無煙煤用量由原來的0.6噸減少至0.3噸。同時，由于二氧化碳純度高，加快了反應速度，減少了電耗，每釜產品反應時間由原來的10小時降至1小時，噸產品耗電量由原來的650千瓦時降至251千瓦時。
    高溫包覆是目前國內生產納米碳酸鈣普遍采用的技術，耗時、耗電，生產效率低下。蘭花公司科技人員通過數(shù)次試驗，研發(fā)出一種新型表面活化劑，投用后實現(xiàn)了納米粉體常溫下包覆。不僅省去了原來的加熱升溫環(huán)節(jié)，還大大提升了產品質量和生產效率，每小時節(jié)電達150千瓦時。